Revue Automobile | 21.09.2026
Pour son nouveau EX60, Volvo mise sur de grandes pièces en aluminium moulé pour la carrosserie. La machine de moulage sous pression utilisée à cet effet provient du constructeur suisse Bühler.
Uzwil plutôt que Göteborg: pour comprendre le mode de production du nouveau Volvo EX60, il faut d’abord se rendre chez le constructeur de machines suisse Bühler. Sur son site d’Uzwil, dans le canton de Saint-Gall, se trouve la technologie qui intervient dans une partie importante de la nouvelle structure de carrosserie.
Avec le procédé dit de mégacasting, le soubassement arrière n’est plus constitué de nombreux éléments en tôle distincts. Une grande partie de la structure est au contraire réalisée sous la forme d’une seule pièce en aluminium moulé. Sur l’EX60, celle-ci remplace selon Volvo 99 composants. De nombreuses opérations d’emboutissage, de transport et de soudage peuvent ainsi être supprimées.
Mégacasting pour le Volvo EX60. Cliquez pour agrandir!
Mégacasting: 8400 tonnes de force de fermeture
La Carat 840 utilisée à cet effet développe une force de fermeture de 8400 tonnes. Dans la fonderie de Volvo à Torslanda, quelque 100 kilogrammes d’aluminium sont injectés dans le moule en environ 0,2 seconde. Le moule destiné au soubassement arrière pèse quelque 150 tonnes. Après la coulée, la pièce est contrôlée et usinée avant d’être intégrée à la production de la carrosserie.
Le procédé lui-même n’est toutefois pas nouveau. Tesla utilise déjà le moulage sous pression de grande dimension sur le Model Y depuis 2020. Le constructeur américain produit ainsi le soubassement arrière sous la forme d’une seule pièce moulée. Le terme de gigacasting est surtout associé à Tesla, tandis que Bühler parle de mégacasting. Le principe est fondamentalement le même: remplacer de nombreux éléments individuels par une grande pièce structurelle.
Bühler travaille depuis des décennies dans le domaine du moulage sous pression et a initialement développé les machines Carat à deux plateaux pour la production de pièces moulées de grande taille et complexes. Le mégacasting en est aujourd’hui une application destinée aux grandes structures de carrosserie.
L’avantage réside moins dans une pièce spectaculaire que dans la simplification de la production. Dans une carrosserie conventionnelle, de nombreux éléments en tôle sont emboutis, stockés temporairement, transportés, assemblés puis soudés. Avec le mégacasting, une grande partie de ces opérations est remplacée par une seule étape de moulage.
Bühler indique que 70 à 100 pièces individuelles peuvent être remplacées par une seule grande pièce moulée sous pression. Cela réduit le nombre de composants et d’étapes de production et peut également diminuer l’espace nécessaire à la fabrication. Pour les voitures électriques, cette approche est particulièrement intéressante puisque la structure de la carrosserie peut être conçue dès le départ autour de la batterie et de la chaîne cinématique.
Sur l’EX60, Volvo va plus loin en intégrant davantage la batterie dans la structure du véhicule. Cette architecture dite cell-to-body fait de la batterie elle-même un élément porteur de la voiture. Selon Volvo, cette solution permet de réduire le poids et d’augmenter la rigidité structurelle.
Tendance mondiale à la simplification de la construction des carrosseries
L’EX60 n’est donc pas un projet isolé pour Bühler. L’entreprise a déjà vendu plus de 50 solutions de mégacasting destinées à de grandes pièces structurelles. Parmi les clients figurent, outre Volvo, notamment Honda ainsi que les équipementiers Duoli Technology, Albert Handtmann Metallgusswerk et GF Casting Solutions. Les installations sont utilisées en Europe, en Asie et en Amérique du Nord.
Duoli, en Chine, en est un exemple. L’équipementier produit de grandes pièces moulées pour différents constructeurs automobiles internationaux et a installé plusieurs machines Bühler depuis 2021. En 2024, Duoli a commandé quatre machines Carat 920 supplémentaires.
Handtmann mise lui aussi sur la technologie Bühler. Le fondeur allemand de pièces en métaux légers a mis en service en 2022 une Carat 610 extended pour la production de grandes pièces structurelles. L’entreprise utilise également depuis de nombreuses années des machines Bühler pour d’autres applications, notamment les boîtiers de batteries et de transmissions.
Bühler ne fournit donc pas simplement une machine à la Suède. L’entreprise participe à une tendance mondiale visant à simplifier la production des carrosseries.
Les grandes pièces moulées posent toutefois aussi de nouveaux défis. Plus une pièce est grande, plus la question de sa réparation après un accident devient importante. Volvo prévoit donc la possibilité de découper les zones endommagées de la pièce moulée et de les remplacer par des sections de réparation. Ce n’est que lorsqu’une réparation n’est pas possible que la pièce complète doit être remplacée.
L’EX60 constitue ainsi moins une révolution qu’une nouvelle étape dans le développement d’une technologie déjà établie dans l’industrie automobile. Tesla a été l’un des premiers constructeurs à démontrer le potentiel du moulage sous pression de grande dimension avec le gigacasting. D’autres constructeurs et équipementiers développent désormais leurs propres solutions.
Pour Bühler, le Volvo EX60 constitue néanmoins une vitrine intéressante. La machine de 8400 tonnes montre jusqu’où le moulage sous pression peut aujourd’hui aller en termes de dimensions. La contribution suisse ne se trouve pas dans la voiture elle-même, mais dans la machine et dans le procédé qui se cachent derrière.
L’acheteur n’en verra rien. Il conduira une Volvo. Une partie de la structure de carrosserie de son EX60 aura toutefois été produite grâce à une technologie venue d’Uzwil.
